色粉著色的特點
       直接用色粉（顏料或染料）添加適量粉狀助劑對塑料粒子進行著色的方法，又稱干法著色。
       其優(yōu)點是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省卻了其它著色劑，如色母、色漿等加工過程中人力物力的消耗，因而成本低，買賣雙方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根據(jù)需要任意指定質量，配制十分方便。使用色粉著色，與其它造粒著色相比，加工的樹脂少經(jīng)歷一次降解過程，有利于減少塑料制品的老化，增加其使用壽命。
      但最大缺點是顏料在運輸、倉儲、稱量、混和過程中會飛揚，產生污染，嚴重影響工作環(huán)境。隨著環(huán)保、企業(yè)ISO9000指標等要求，色粉著色越來越受到局限，但對于特殊效果的著色，采用色粉直接混合著色具有一些色母著色達不到的效果。舉例來說：一些耐熱性差、怕剪切的顏料粉制成色母，由于其承受高溫的時間長，而在色母加工設備中受剪切作用的時間長，著色效果會明顯減弱，如珠光色粉、熒光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再著色塑料，比直接用珠光粉混入塑料著色，其珠光效果要減弱10%左右，且注塑產品還容易產生流線狀疤痕和接縫。在制造這類色母時，均采取相應措施，盡可能地減少色母在加工過程中受熱的溫度、時間及受剪切的程度（不用雙螺桿造粒機，而用單螺桿造粒機等）。
      干法著色另一個令用戶頭疼的問題是擠出機的料斗不易清洗。用以著色的色粉在白油等濕潤劑的作用下，沾附上料筒內壁（乃至螺桿上）。當需要換料時，清洗料筒便成了現(xiàn)場操作工的難題，費時費料，事倍功半，而使用色母著色就沒有這個問題。
      另外，使用色粉著色，由于顏料粉均勻分布在需著色的樹脂中，所以其分散性較好，這個結論只能針對注塑產品，特別是厚壁產品而言，對于吹膜、紡絲類產品則另當別論。因為色粉一般都沒進行過預處理，當其混于樹脂后，僅靠從擠出機進料口、螺桿、至出料口這么一段距離以及這么短的塑化混合時間，要使顏料粉的分子與被著色的顏料分子很好地攜起手來--充分結合，是完全不能保證的，會有“夾生”現(xiàn)象產生。但這種“夾生”現(xiàn)象在厚壁產品中會被掩蓋掉，在吹膜、紡絲產品中就顯而易見。所以后者的著色方法仍以色母為主。
       除此以外，色粉因生產廠商的生產日期、批號的不同，同一牌號的色粉也存在著一定的色差，即使用戶堅持用同一配方，但在加工過程中很難做到批與批之間的注塑產品的顏色一致性，而色母在生產過程中可以通過中途取樣、檢驗、調節(jié)來彌補每批色粉的色差，相對來說，色母對顏色的重復性明顯優(yōu)于色粉。

      正因為色粉用于塑料制品的著色有種種局限，受到了其它著色劑的挑戰(zhàn)，但由于生產成本相對較低，定色、配色不受量的限制，對于發(fā)展中國家的中小企業(yè)、私人企業(yè)來說，要想?yún)⑴c激烈的市場競爭，使用色粉有其一定的經(jīng)濟性，特別是一些色樣單一、產量大、對著色要求不高的產品，如PVC門窗、EVA鞋底等，還是青睞于它，因而色粉著色劑無法完全退出舞臺。

色母著色特點
      為了克服色粉著色的種種弊端，提高塑料制品的質量，隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，塑料樹脂種類、助劑種類、塑料制品加工設備及工藝的不斷創(chuàng)新、突破，塑料著色的另一途徑--色母粒著色已被廣泛采用，色母粒著色技術也在應用與實踐中不斷得到提高。
      所謂色母粒，即采用某種工藝與相應設備，在助劑的作用下，將顏料（或染料）混入載體，通過加熱、塑化、攪拌、剪切作用，最終使顏料粉的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來，再制成與樹脂顆粒相似大小的顆粒。將這種高濃度著色劑稱為色母粒，其作用與“糖精”相似，使用時，只需在要著色的樹脂中添加較小的比例（1%～4%），就能達到著色樹脂的目的。